Die Wahrheit liegt in der Kombination: So schaffen Mittelständler stabile, flexible und profitable Lieferketten.

In der Welt des Supply Chain Managements stehen Führungskräfte oft vor der Herausforderung, die Balance zwischen zwei gegensätzlichen Modellen zu finden: Push-Systemen, die Produkte basierend auf Prognosen durch die Lieferkette bewegen, und Pull-Systemen, die lediglich auf tatsächliche Kundennachfrage reagieren. Jedes Modell hat seine Vor- und Nachteile, und die Kunst besteht darin, zu wissen, wann und wie man sie anwendet oder zu einer hybriden Lösung kombiniert, die Verfügbarkeit ohne Verschwendung gewährleistet.

Ein Push-System stützt sich auf Nachfrageprognosen, um Produktion und Lagerbestände zu planen. Dieses Modell kann Produktionsabläufe glätten, indem Aufträge gebündelt werden, und von Skaleneffekten bei Beschaffung und Fertigung profitieren. Darüber hinaus sorgt es dafür, dass grundlegende Artikel stets verfügbar sind. Jedoch sind Prognosen immer unvollkommen. Überprognosen führen zu überschüssigem Lagerbestand, erhöhten Lagerkosten und potenzieller Obsoleszenz. Unterprognosen hingegen riskieren Fehlbestände und verlorene Verkäufe. Insbesondere in sich schnell verändernden Branchen kann die Kluft zwischen Prognose und Realität rasch wachsen, was die Reaktionsfähigkeit beeinträchtigt.

Im Gegensatz dazu löst ein Pull-System Nachschub nur aus, wenn tatsächlich konsumiert wird. Häufig kommen Methoden wie Kanban oder Just-in-Time (JIT) zum Einsatz. Diese Systeme verringern die Bestände erheblich, was die gebundenen Betriebskapitalressourcen reduziert, und ermöglichen eine schnelle Reaktion auf Änderungen in der Nachfrage. Waste wird eliminiert, da nur das produziert wird, was tatsächlich benötigt wird. In der Lean-Philosophie fördert ein Pull-System einen kontinuierlichen Material- und Informationsfluss, der dem Tempo des Kundenbedarfs folgt. Teams im Shopfloor oder in Verteilzentren können die tatsächliche Nachfrage erkennen und entsprechend handeln. Dennoch kann ein reines Pull-System Schwierigkeiten haben, wenn die Lieferzeiten in der Lieferkette lang oder die Nachfrage extrem volatil ist. Eine plötzliche Nachfrageexplosion, beispielsweise durch einen viralen Social-Media-Trend, kann ein Just-in-Time-System überwältigen und Frustration hervorrufen.

Viele leistungsstarke Organisationen entwerfen daher eine Push-Pull-Grenze, bei der Push-Logik für Basisvolumina und Pull-Logik für Nachfragespitzen oder individuelle Anforderungen angewendet wird. Im Bereich der Unterhaltungselektronik beispielsweise werden Standardladegeräte und -kabel in großen Mengen gepusht, während neue Gerätevarianten auf Basis von Vorbestellungen nachgezogen werden. In der Automobilindustrie werden Rohteile prognostiziert und eingelagert (Push), während spezielle Lackierungen oder Interieurvarianten auf Pull-Signale produziert werden. Dieses hybride Modell garantiert Verfügbarkeit für vorhersehbare Flüsse und bleibt gleichzeitig bei entscheidenden Aspekten flexibel.

Um Pull-Systeme effektiv zu implementieren, bedarf es mehr als nur einer Anpassung der Nachschubregeln; es erfordert eine ganzheitliche Lean-Denkweise. Dazu gehört die visuelle Verwaltung, bei der Kanban-Karten oder digitale Signale zur Sichtbarmachung der Verbrauchsraten verwendet werden. Regelmäßige Gemba-Walks helfen dabei, Engpässe zu identifizieren, die den Fluss behindern, während das Denken in kleinen Chargen dabei hilft, das Feedback zu beschleunigen und das Lagerbestandsrisiko zu senken. Eine cross-funktionale Zusammenarbeit ist unerlässlich, damit alle beteiligten Abteilungen, wie Beschaffung, Fertigung und Vertrieb, sich auf die Pull-Signale einigen und so unterschiedliche Anreize vermeiden können.

Ein Beispiel aus der Praxis zeigt, wie eine internationale Einzelhandelskette chronische Überbestände bei saisonalen Waren und häufige Fehlbestände bei beliebten Artikeln bewältigte. Durch die Segmentierung der Produkte in Push für Grundnahrungsmittel und Pull für Trendartikel sowie die Einführung einer digitalen Kanban-App reduzierte das Unternehmen den Gesamtbestand um 18 %, senkte die Fehlbestände um 60 % und verbesserte die Auftragszykluszeiten um 35 %. Dieses Zusammenspiel aus Prognosestabilität und bedarfsorientierter Agilität verdeutlicht die Reaktionsfähigkeit einer schlanken Lieferkette.

Zusammenfassung zur Push-Pull-Strategie in der Supply Chain

• Push-Systeme liefern Stabilität durch Prognosen, können jedoch zu Über- und Fehlbeständen führen.
• Pull-Systeme bieten Flexibilität basierend auf tatsächlicher Nachfrage, haben aber Schwierigkeiten bei langen Lieferzeiten.
• Ein hybrides Push-Pull-Modell kombiniert die Vorteile beider Ansätze und steigert die Reaktionsfähigkeit und Effizienz.

Was Operations-Profis wissen sollten

Das Verständnis von Push- und Pull-Systemen ist entscheidend für Operations-Manager, da die Auswahl des richtigen Modells direkt die Effizienz und die Verfügbarkeit in der Lieferkette beeinflusst. Eine sorgfältige Analyse der Produktkategorien und der Nachfrageverläufe unterstützt die Implementierung effektiver Systeme. Es ist ratsam, Daten basierte Entscheidungen zu treffen und sich auf eine enge Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Abteilungen zu konzentrieren, um den Erfolg zu maximieren. Die Konsequenzen für den täglichen Betrieb sind nichts weniger als tiefgreifend, da sie die gesamte Lagerhaltung, die Produktionsplanung und letztlich den Kundendienst beeinflussen.

Diese Zusammenfassung basiert auf dem Beitrag #15 | Pull vs Push Systems: Creating Responsive Supply Chains
Quelle: LeanScape