Wie Inline-Digitaldruck die Flexibilität in der pharmazeutischen Verpackung revolutioniert

Die pharmazeutische Verpackungsindustrie steht vor großen Herausforderungen: steigende Variantenvielfalt, kleinere Losgrößen und höhere Anforderungen an Rückverfolgbarkeit und Kennzeichnung verändern die gewohnten Abläufe. Die Verpackung ist nicht mehr nur der letzte Schritt vor der Distribution, sondern wird zum Kernbereich, in dem Produktion, Regulierung, Logistik und Datenmanagement zusammenlaufen. Besonders betroffen sind international agierende Hersteller sowie Lohnverpacker, die sich an ständig wechselnde Marktbedingungen anpassen müssen. Dabei ist es entscheidend, dass Unternehmen ihre Prozesse so gestalten, dass sie flexibel auf die hohen Anforderungen der Branche reagieren können.

Traditionelle Verpackungskonzepte setzen oft auf vorgedruckte Materialien. Diese erfordern eine umfangreiche Lagerhaltung, da mit jeder neuen Markt- oder Sprachversion zusätzliche Bestände und Dispositionsaufwände entstehen. Eine geringe Flexibilität in der Anpassung führt häufig zu Engpässen, wenn gesetzliche Vorgaben oder Produktinformationen geändert werden müssen.

Ein Beispiel für innovative Lösungsansätze in diesem Bereich ist Hapa, ein Unternehmen, das sich auf digitale Drucktechnologien spezialisiert hat. Die Implementierung von Inline-Digitaldruck ermöglicht es, die Individualisierung von Verpackungen näher an den Verpackungsprozess zu verlagern, wodurch die Notwendigkeit für vorgedruckte Materialien verringert wird. Die endgültigen Informationen werden im laufenden Prozess aufgebracht, was die Zahl der benötigten Materialvarianten reduziert.

Besonders in regulierten Umgebungen ist die Qualität der Kennzeichnung von zentraler Bedeutung. Unternehmen müssen sicherstellen, dass alle variablen Daten lesbar und korrekt platziert sind. Die Integration von Inspektionssystemen, die die Qualität und Rückverfolgbarkeit sicherstellen, ist dabei unerlässlich.

Die späte Festlegung von Produktinformationen ermöglicht eine flexible Bestandsverwaltung und reduziert die Notwendigkeit, vorproduzierte Einheiten für verschiedene Märkte zu fertigen. Dadurch wird die Fertigung von der Varianz in der Endausstattung entkoppelt und die Komplexität verringert.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Inline-Digitaldruck nicht nur die Flexibilität und Effizienz in der pharmazeutischen Verpackung erhöht, sondern auch entscheidende Vorteile hinsichtlich Kosten und Lagerhaltung bietet.

Wichtige Erkenntnisse zu Inline-Digitaldruck in der pharmazeutischen Verpackung

• Inline-Digitaldruck ermöglicht eine späte Festlegung von Produktinformationen, was die Flexibilität erhöht.
• Die Zahl der Materialvarianten wird durch den Wegfall vorgedruckter Packmittel reduziert.
• Die Integration von Datenmanagement und Inspektion ist notwendig, um die Qualität und Nachverfolgbarkeit im regulierten Umfeld sicherzustellen.

Was Operations-Profis wissen sollten

Im Bereich der pharmazeutischen Verpackung ist die Relevanz von innovativen Drucktechnologien wie Inline-Digitaldruck nicht zu unterschätzen. Diese Technologien ermöglichen es, die Produktionsprozesse an steigende Anforderungen anzupassen und gleichzeitig die Effizienz zu steigern.

Operations-Manager sollten folgende Maßnahmen ergreifen:
– **Investitionen in moderne Drucktechnologien**: Unternehmen sollten in Systeme investieren, die den Inline-Digitaldruck unterstützen und die Integration von Druck, Datenmanagement und Inspektion gewährleisten.
– **Prozessanpassungen vornehmen**: Es ist wichtig, interne Abläufe so zu gestalten, dass sie die Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit auf Marktveränderungen fördern.
– **Schulungen für Mitarbeiter**: Angesichts der technologischen Veränderungen ist es essenziell, Schulungen anzubieten und die Mitarbeiter mit den neuen Prozessen und Technologien vertraut zu machen.

Die Konsequenzen für das Tagesgeschäft sind erheblich: Die Fähigkeit, auf Änderungen schnell zu reagieren, verbessert nicht nur die Prozesssicherheit, sondern verringert auch das Risiko von Engpässen und erhöht die Kundenzufriedenheit.

Robert Reseneder – Interim Manager und Mentor
Tel. +49 175 265 6522

Diese Zusammenfassung basiert auf dem Beitrag Late-Stage-Customization statt Variantenlager
Quelle: packaging journal