Warum GE Appliances mit Lean-Methoden zum Marktführer wurde

Die Reise von GE Appliances zeigt eindrucksvoll, wie Lean-Management-Praktiken nicht nur helfen, die Produktion effizienter zu gestalten, sondern auch die gesamte Unternehmenskultur nachhaltig zu verändern. Rich Calvaruso, Senior Director des Lean Management Office, erklärt, wie die Implementierung von Lean in den letzten Jahren das Unternehmen an die Spitze der Branche führte.

Im Jahr 2005 startete GE Appliances seine ersten Lean-Aktivitäten, die rasch zu bemerkenswerten Ergebnissen führten. Die Erkenntnis, dass die Rückverlagerung der Produktion in die USA notwendig ist, kam zu einem Zeitpunkt, als das Unternehmen hauptsächlich auf Übersee-Lieferanten setzte. In 2009 begann das Unternehmen, seine Produktionskapazitäten in Louisville, Kentucky, wieder aufzubauen und Produkte zurück nach Amerika zu verlagern.

Der Start dieser neuen Fertigungsstätte war jedoch herausfordernd, da viele Fähigkeiten verloren gegangen waren. Rich Calvaruso reflektiert: „Zwei Jahre Planung gingen dem Launch voraus. Es lief nicht so gut, wie man es sich gewünscht hätte. Doch im Rückblick war es so gut, wie es in Anbetracht der Umstände hätte sein können.“ Diese Herausforderung machte deutlich, dass die Wiederherstellung der Produktionskapazitäten weit mehr erfordert, als lediglich Gebäude und Produkte zurückzubringen.

Durch kontinuierliches Lernen und ständige Prozessverbesserungen hat sich GE Appliances zu einem der führenden Hersteller in der USA entwickelt. „Bei jeder Produkt-Rückverlagerung haben wir darauf geachtet, unsere Kosten, Qualität und Durchlaufzeiten zu optimieren“, betont Rich. Da das Unternehmen seine Produkte vor allem an den US-Markt vertreibt, ist eine nahegelegene Fertigung essenziell, um logistische Herausforderungen zu minimieren. Der Begriff „leanshoring“ beschreibt dieses Konzept perfekt, da es nicht nur darum geht, verloren gegangene Kapazitäten zurückzuholen, sondern auch eine neue, optimierte Denkweise zu etablieren.

Rich hebt hervor, dass Kaizen-Events zwar Veränderungen und Lernmöglichkeiten bieten, jedoch oft nicht zur tiefgreifenden Veränderung der Unternehmenskultur führen, da sie viele Mitarbeiter ausschließen. Deshalb hat GE Appliances den Fokus von Einzelereignissen auf systematische Ansätze, wie standardisierte Arbeitsprozesse, umgestellt. Dies fördert nicht nur Ergebnisse, sondern auch die Weiterentwicklung der Fähigkeiten der Mitarbeiter in der Produktion.

Um Führungskompetenzen im Lean-Bereich zu fördern, implementierte das Unternehmen ein Immersion-Trainingsprogramm für Führungskräfte und Werksleiter. Diese Erfahrung, die es den Führungskräften ermöglicht, die Arbeit der Teammitglieder hautnah zu erleben, schafft nicht nur Empathie, sondern verdeutlicht auch, wie Veränderung auf sozialer Ebene funktioniert.

Für diejenigen, die Lean-Methoden in ihren eigenen Organisationen ausweiten möchten, ist Beharrlichkeit gefragt. Rich fordert dazu auf, aktiv Wissen zu erwerben und Probleme gemeinsam zu lösen: “Finde jemanden mit einem geschäftlichen Problem, arbeite mit ihm zusammen und löst es gemeinsam. Das ist der beste Weg, um Menschen abzuholen.” Eine wichtige Eigenschaft seines Teams ist das Streben nach Lernen und Demut.

Zusammenfassung der Lean-Methoden bei GE Appliances

• GE Appliances implementierte Lean-Management erfolgreich, um Produktionsprozesse und Unternehmenskultur zu optimieren.
• Der Fokus auf systematische Verbesserung und die Ausbildung von Mitarbeitern führte zu signifikanten Fortschritten in Qualität und Effizienz.
• Zusammenarbeit und kontinuierliches Lernen sind entscheidend, um Lean-Praktiken unternehmensweit zu verankern.

Was Operations-Profis wissen sollten

Das Beispiel von GE Appliances zeigt, wie wichtig eine langfristige Lean-Strategie für den Erfolg in der Fertigungsindustrie ist. Die Relevanz ergibt sich nicht nur aus der Effizienzsteigerung, sondern auch aus der Schaffung einer lernenden Organisation.

Operations-Profis sollten folgende Maßnahmen in Betracht ziehen:

• Denken Sie über die Implementierung von systematischen Lean-Ansätzen nach, statt kurzfristige Events zu favorisieren.
• Entwickeln Sie Programme zur Förderung von Führungskräften, die praktische Erfahrungen im Produktionsprozess sammeln können.
• Seien Sie bereit, Herausforderungen zu begegnen und gemeinsam mit den Mitarbeitern Lösungen zu erarbeiten.

Die Konsequenzen für das Tagesgeschäft sind erheblich. Ein klarer Fokus auf Lean-Methoden führt nicht nur zu besseren Geschäftsergebnissen, sondern stärkt auch die Mitarbeitermotivation und die Innovationskraft innerhalb des Unternehmens.

Robert Reseneder – Interim Manager und Mentor
Tel. +49 175 265 6522

Diese Zusammenfassung basiert auf dem Beitrag The Management Brief | Lean Improvement Group Helps Appliance Maker Reshore Products
Quelle: The Lean Post